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印刷顏色與理想顏色有一些偏差。影響顏色的原因歸納如下：1

1、印刷色差引起的壓力不適

印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由於印版表面不能光滑，紙張表面也難免有細微的凹凸和厚度不均。如果印刷壓力不足或不均勻，油墨層容易出現密度不均。理想的印刷工藝是建立在“三個層次”的基礎上的，即要求印版與承印物及襯面達到相對平坦的狀態，以較薄的墨層平衡印刷壓力，獲得相對均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻，襯板與印版表面接觸不良時，需新增油墨輸入量，以滿足頁面上墨的視覺效果。但是，這不僅會新增油墨的消耗，而且容易導致色差和粘性品質問題。囙此，為防止色差，應掌握“三平”印刷的基本條件，採用均勻、恒壓進行印刷。如果用凸版印刷法（使用圓形壓平機或平板壓平機）印刷大面積的板材產品，則應使用金屬模具的基材。這樣，資料的平整度和牢固度較好，印刷壓力相對穩定，有利於防止印刷毛刷因壓力變化而產生色差。2、墨輥不良造成印刷色差

膠輥的質量在平版印刷、浮雕印刷等過程中起著至關重要的作用。彩色印刷品印刷機上一般有三種墨輥、墨輥和墨輥。其中，墨輥和墨輥對墨色影響較大。墨輥的彈性、粘度、中心度、硬度和表面光潔度在很大程度上决定了油墨的質量。如果在印刷過程中出現彈性差、粘度不足、輥身偏心、膠體超硬、膠體光潔度差等問題，容易造成塗墨不均勻或不穩定，造成每張印張的墨色不一致。囙此，印刷彩色產品應使用質量好的膠輥，以保證每個印刷週期塗布在印版上的油墨基本一致。如果印刷品數量較多，印刷時應及時清洗膠輥，以保持膠輥上的紙屑。雜質可以用來保證油墨來源均勻，防止印刷色差的產生。另一方面，需要調整墨輥與鐵輥的接觸位置。一般來說，自動印刷機都配備了幾組供墨裝置，以實現均勻的輸墨。但是，如果膠輥與鐵輥接觸不良，油墨傳遞不充分且不均勻，造成油墨在橫向佈局時顏色不均。為此，應調整膠輥兩端的軸頭，使膠輥與鐵輥接觸均勻。調整好後，用5線鋼片塞住膠輥與鐵輥之間進行牽引檢查。拉拔鋼板時，應考慮明顯的阻力感。另外，調整墨輥與印版表面的接觸位置。如果墨輥調整過高，版面不均勻，油墨塗布量不足，且容易因墨輥在版面中打滑而產生印刷條痕。如果調墨輥太低，版面上的墨層會被刮板的尖部拖拽，造成印刷品的色差，即口部油墨偏淡，尾端油墨較濃。調墨輥與印版表面應平行均勻接觸。只有精確地調整著墨輥與印版的接觸位置，才能使墨色均勻一致。

解釋比較詳細，可以比較。